作者：Roberto Cappelloni，全球客戶經理

48V 及功率密集型 DC-DC 轉換器模組需要滿足當前激增的電源需求

這些日益普及的子系統的共同之處就在於它們固有的電感特性，需要大電流的快速驅動脈衝，才能高效工作。 囙此，現代電動汽車的供電網路（PDN）必須同時支持穩態負載、高電流變化率需求以及短暫的高强度峰值。

最終，滿足這些要求只能通過具有以下功能的電源轉換器實現：不僅能以微秒級時間尺度響應，同時還能處理暫時超過其連續額定值的功率水准。在實踐中，這意味著高電流變化率（di/dt）能力以及峰值功率處理以尺寸、成本或熱開銷為代價。

然而，傳統 DC-DC 架構在這一領域舉步維艱，其控制環路頻寬、對輸出濾波的依賴和熱限制使其不適合快速變化的負載條件。為了支持新一代電動汽車特性，行業需要重新構想底層電源架構。

電源模組實現全新的系統級架構

除了組件層面的效能之外，模組化轉換器還可提供貫穿整個車輛平臺的實質性架構優勢。 通過將磁性元件、控制和熱介面集成到一個緊湊的封裝中，正弦振幅轉換器（SAC™)  模組可顯著减少功率級的熱損耗。 高效的傳導路徑和最小化的寄生意味著更低的結溫，可使設計人員在不影響可靠性的情况下簡化或縮小散熱器尺寸。

現代模組化設計可實現的高功率密度（通常超過 3kW/L）降低了多級轉換的需求。 設計人員可直接在負載點提供所需的電壓和電流，再也不用通過級聯的穩壓器配電，佈線路徑更短，整體外殼尺寸更小。 此外，這樣的架構簡化還支持更廣泛的行業推動區域配電，其子系統通過短而高效的連結接收本地穩壓電源，再也不用從集中的 12V 或 48V 母線供電。

在許多情况下，模組化轉換器的快速瞬態回應和峰值處理功能可以完全消除對分立式低壓電池的需求（圖 1）。 通過直接從高壓牽引電池轉換，模組可支持輔助負載，即使在啟動或恢復事件過程中，也不依靠二次電源或緩衝電容器組。 這可减少質量、材料清單計數及設計驗證工作。

而且這些優勢可放大。 通過並聯單元或改變安裝配置，相同的模組化構建組可支持從緊湊型乘用車到重型卡車的各種車型。 種種標準化可以簡化採購和面向未來的平臺，這樣，隨著電源需求增長或架構不斷發展，底層供電系統可靈活適應。

傳統 DC-DC 轉換器的控制環路瓶頸和系統超規格

汽車應用中的傳統 DC-DC 轉換器架構一般遵循多級設計，通常使用具有輸出 LC 濾波及軟體控制切換的級聯降壓或升壓穩壓器。這些設計依靠閉環反饋系統監控輸出電壓或電流，並相應調整脈寬或切換頻率。 這些控制環路雖然在穩壓穩態輸出的過程中很有效，但本質上會限制轉換器的頻寬，並會在負載需求和轉換器響應之間帶來不必要的延遲。

挑戰 1：瞬態回應

當支持快速變化的大電流負載時，這種延遲變得尤為棘手。 面對較慢的反饋，保持電壓穩定所必需的輸出電感器及電容器會對 di/dt 造成物理限制。因此，這些轉換器無法快速提供電感負載（如電動助力轉向或主動懸架執行器）所需的電流浪湧。 這種滯後會影響時間敏感型子系統的效能，在極端情况下還會導致效能低下或系統故障。 這一挑戰導致必須在系統中添加電池或超級電容器，才能解决時延問題。

挑戰 2：峰值功率

另一項根本限制是峰值功率與連續功率之間的關係。 在大多數傳統設計中，轉換器的峰值功率容量實際上等於其連續額定值。 這迫使工程師為最壞的瞬態情况調整功率級大小，即使這一峰值只出現幾毫秒。 結果是一款超大的轉換器，在其使用壽命內的大部分時間帶來了不必要的體積、質量及熱管理開銷。

挑戰 3：雙向工作

最後，傳統架構通常難以應對雙向能量流。 支持再生負載或無功負載通常需要新增電路複雜性，例如雙電源路徑或全 H 橋實施方案。 這些新增了成本和電路板面積，並帶來控制挑戰。

模組化電源架構實現快速靈活的供電

模組化電源架構提供一種完全不同的方法來應對瞬態回應、峰值功率處理及雙向工作的挑戰。 這種架構將磁性元件、控制邏輯和熱管理集成到一個緊湊、獨立的封裝中，無需大量限制傳統設計的外部組件和互連。

解決方案 1:SAC 模組，更快的瞬態回應

在這種情況下，一大優勢就在於物理和電力佈局。 通過最大限度减少板級寄生並在更高的切換頻率下工作，模組化轉換器實現了更優异的瞬態回應。在與 Vicor 正弦振幅轉換器（SAC™)  或其它諧振架構等拓撲配對時，電源模組可在不依賴大型輸出電容器或電感器的情况下以極高的轉換速率提供電流。 事實上，實驗室測試表明，SAC 模組可實現高達 860 萬安/秒的轉換速率（圖 2）。 這種架構可有效消除限制常規轉換器的 di/dt 效能控制環路延遲和輸出濾波器滯後。

解決方案 2：解耦連續功率額定值和峰值功率額定值

重要的是，許多 SAC 轉換器的設計能够承受超過其連續電流額定值的短暫波動。 峰值效能和連續效能之間的這種區別可以實現適當的調整，其中工程師可針對標稱負載條件進行設計，無需為了滿足毫秒級瞬變而過度設定轉換器。 SAC 模組只在必要時提供峰值功率，隨後便恢復至基準工作狀態，沒有過多的熱損耗，也不會降低可靠性。

解決方案 3：固有的雙向性

SAC 模組提供原生的雙向操作。 能量流根據負載情况自動反轉，無需微控制器干預、引脚級訊號發送，或模式切換。 該架構的固定比率諧振工作意味著 SAC 模組不需要明確區分正向與反向電流，而是對其輸入輸出端的電壓差做出響應。 結果是在電壓平衡點平穩過渡，沒有死區時間或不穩定性問題。

應用實例：主動懸架和再生負載

主動懸架是典型的使用案例，用於檢驗傳統電源架構的局限性和模組化轉換器的優勢。

主動懸架系統和再生負載雙向工作，兼具感應性和動態性。車輛遇到顛簸和坑窪時，懸架執行器需要快速注入電流來產生反作用力，保持底盤穩定，而且這種正向供能必須在幾微秒內完成，才能保持乘坐體驗並確保安全。

一旦吸收路面擾動，懸架重新起跳，這些執行器就會作為發電機，將電能返回電源母線（圖 3）。 這種從源電流到吸收電流的即時反轉需要零延遲雙向性。 在傳統架構中，支持這種工作模式通常需要兩個不同的電源路徑（降壓和升壓），由外部微控制器管理以便協調轉換。 這樣的配寘很複雜、空間密集，並且會在正反向轉換時帶來延遲和控制風險（圖 4）。

相比之下，基於 SAC 的模組化轉換器可瞬間切換方向，將再生電壓作為其架構的固有功能來處理，無需任何固件觸發器、監控邏輯或分立電路來實現反向流。 電流只是改變方向，模組可平衡適應，不會產生效能或可靠性損失（圖 5）。

與 Vicor 共同前行

隨著電動汽車電源系統的需求持續攀升，傳統的 DC-DC 轉換方法已達到極限。 Vicor 提供了一條截然不同的發展道路。

作為世界上唯一一家基於 SAC™  拓撲提供生產高密度電源模組的公司，Vicor 始終致力於幫助電動汽車設計人員實現傳統架構無法企及的應用：提供暫態瞬態回應，處理遠高於連續額定值的峰值功率並在散熱優化的緊湊型封裝中零延遲（毫秒）切換電流方向。 領先的汽車 OEM 廠商已在實際生產平臺中使用 Vicor 模組（圖 6）佈置低壓電池，消除轉換器級並滿足當前發展中最嚴苛的供電需求。

參考資料

1. https://www.businesswire.com/news/home/20250106931028/ en/Global-Automotive-Industry-Shifts-Towards-Brake-by-Wire-Technology-Amidst-Rising-Penetration-of-Electro-Hydraulic-Brakes---ResearchAndMarkets.com